【切鋁合金的鋸片】切鋁合金用什么鋸片好 鋁合金鋸片規(guī)格

切鋁合金用什么鋸片好

直徑的選擇

鋸片直徑與所用的鋸切設(shè)備以及鋸切工件的厚度有關(guān)。鋸片直徑小，切削速度相對比較低；鋸片直徑大對鋸片和鋸切設(shè)備要求就要高，同時鋸切效率也高。鋸片的外徑根據(jù)不同的圓鋸機機型選擇使用直徑相符的鋸片。

標準件的直徑有：101MM(4寸)、152MM(6寸)、180MM(7寸)、200MM(8寸)、230MM(9寸)、255MM(10寸)、305MM(12寸)、355MM(14寸)、405MM(16寸)、455MM(18寸)、505MM(20寸)等。

齒數(shù)的選擇

鋸齒的齒數(shù)，一般來說，在單位時間內(nèi)切削的刃口越多，切削性能就越好。但齒數(shù)也不能過多，應(yīng)根據(jù)鋸切的材料厚度選擇合理的齒數(shù)。

鋸齒過密，齒間的容屑量變小，容易引起鋸片發(fā)熱；另外鋸齒過多，當進給量配合不當?shù)脑?，每齒的削量很少，會加劇刃口與工件的磨擦，影響刀刃的使用壽命。通常齒間距在15-25mm左右。

厚度的選擇

鋸片的厚度從理論上我們希望鋸片越薄越好，鋸縫實際上是一種消耗。

合金鋸片基體的材料和制造鋸片的工藝決定了鋸片的厚度，厚度過薄，鋸片工作時容易晃動，影響切削的效果。

選擇鋸片厚度時應(yīng)從鋸片工作的穩(wěn)定性以及鋸切的材料去考慮。有些特殊用途的材料要求的厚度也是特定的，應(yīng)該按設(shè)備及工件加工的要求選擇合理的厚度。

孔徑的選擇

孔徑是相對簡單的參數(shù)，主要是根據(jù)設(shè)備的要求選擇，但為了保持鋸片的穩(wěn)定性，455MM以上的鋸片最好選用孔徑較大的設(shè)備。目前國內(nèi)設(shè)計的標準件的孔徑，120MM至405MM多為25.4MM孔，455以上多為30孔徑，部分進口設(shè)備也有15.875MM孔的，多片鋸機械孔徑相對復雜，多設(shè)有鍵槽以保證穩(wěn)定性。無論孔徑大小，都可以通過車床或線切割機進行改造，車床可以車墊圈套在大孔徑內(nèi)，線切割機可以擴孔為設(shè)備所需要求。

鋁合金鋸片規(guī)格

外徑*齒部厚度*內(nèi)孔 齒 數(shù)

255*3.0*25.4

80T

100T

120T

305*3.0*25.4

355*3.2*25.4

405*3.2*25.4

455*3.8*25.4/30

505*4.0*25.4/30/60

610*4.5*30/60/120

120T

144T

160T

注意事項

1.機器應(yīng)具備良好性能,無震動.

2.法蘭盤外徑的大小應(yīng)一致,大約是鋸片直徑的1/3.

3.法蘭盤與鋸片接觸的表面應(yīng)與孔的中心線垂直.

4.墊圈兩端面應(yīng)平行且與孔的中心線垂直.

5.鋸機主軸直線度及跳動絕對不能超過公差（0.03）

6.鋸片在安裝前要先擦干凈，如果鋸片上粘有樹脂，需用稀釋劑擦除

7.鋸片有鈍感時，應(yīng)及時修磨，應(yīng)注意保持鋸齒原有切割角角度

8.修磨時要選擇合適金剛石砂輪，同時要使用冷卻液。

9.鋸片擴孔建議不超過原孔的20MM，超過則影響加工效果。

10.每次安裝都必須保持法蘭盤了墊圈的干凈，平整。

11.修磨后角和鋸身時千萬要小心，切勿手工操作，則會造成鋸齒碎裂和鋸身失衡。

12.切割前要檢查鋸片有沒有安裝緊固，防止發(fā)生位移和打滑。

13.將鋸片垂直掛在干燥的架子上，平放回導致鋸片變形。

14.使用時請勿超過規(guī)定的最高轉(zhuǎn)速。（最高轉(zhuǎn)速4200左右，國內(nèi)機器在2500左右）

15.安裝時，先確認鋸臺的性能，用途，以免引起事故。

16.安裝時須檢查鋸片有沒裂縫，彎曲，掉齒等現(xiàn)象。

17.鋸片安裝后，必須確認鋸片的中心孔有沒有牢固的固定在鋸臺的法蘭盤上，然后輕輕的用手推動鋸片，確認鋸片轉(zhuǎn)動有沒有偏心晃動。

18.必須把鋸片箭頭指示的切割方向與鋸臺旋轉(zhuǎn)方向?qū)?，嚴禁安裝放方向，方向裝反會導致鋸片掉齒。

19.使用前先讓鋸片預轉(zhuǎn)一分鐘，才能進行切割。

20.禁止倒轉(zhuǎn)，倒轉(zhuǎn)會導致掉齒，嚴重的會有危險。

21.使用中聽到異常聲音?？吹疆惓；蝿?，切面不平時，請馬上停止工作，查找異常原因，或更換鋸片。

22.切割時，禁止突然把鋸片停止在被切割物中間，則會導致鋸齒脫落或鋸片變形。

23.切割后請及時擦抹防銹油，以防鋸片生銹。

24.鋸齒不鋒利時要研磨鋸齒，必須拿到廠家指定的研磨機構(gòu)或有研磨技術(shù)的商店去研磨。